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Hanamine-125-Flüssiges Polyamidharz als Härter
* Industrieller Polyamidhärter Hanamide 125 für marine korrosionshemmende Beschichtungen und hochbelastbare Grundbeschichtungen
* HUNTSMAN Aradur 125 & Versamide 125
Brand:
Hanepoxy
- Übersicht
- Verwandte Produkte
Hanamine 125 Flüssiger Polyamidharz-Härter für Epoxidharze als Aushärtungsmittel für korrosionsschützende Grundierungen
Spezifikation：
Klassifizierung |
Polyamid-Härter |
Anwendung |
Korrosionsfestes Beschichtungsprimer, epoxider Mittellack Bodenbelag |
Modellnummer |
Hanamine 125 |
Erscheinung |
Transparent gelbliche Flüssigkeit |
Farbe(Pt-Co) |
≤12 |
Amin-Wert |
270-310 |
Verarbeitungszeit (100g/25℃, Minuten) |
36 Minuten |
Vollständige Reaktionszeit |
＜7 Tagen |
Verhältnis (für Epoxidharz EEW=190) |
A:B=100:50 |
Viskosität, mPa.s |
8000-12000@40℃ |
Produktbeschreibung:
Hanamide 125 ist ein niedrigmolekulares Polyamid, das mit verschiedenen Epoxidharzen verwendet werden kann und dadurch hervorragende Zähigkeits- und Haftungseigenschaften der erhaltenen Feststoffe aufweist. Es wird häufig in maritimen Beschichtungen, antikorrosiven Grundierungen, Mittelschichten, Kohlenstoffharz-Epoxidsystem-Beschichtungen, Klebstoffen und Reparaturkompositen sowie hochwertigen Beschichtungen eingesetzt.
Merkmale:
1. Das Formelverhältnis kann in einem großen Bereich eingestellt werden und hat eine lange Betriebszeit.
2. Der Lackfilm weist eine gute Flexibilität, hohe Schlagfestigkeit, große Haftkraft und exzellente Adhäsion auf.
3. Gute Benetzungsfähigkeit für Pigmente und Substrate.
4. Gute Verträglichkeit mit anderen Verdünnern, Lösungsmitteln und Verstärkern.
Anwendungsbereich:
Schiffsbaubeschichtung, Korrosionsschutzmittel, Grundierungslack, Klebstoff, Dichtungsmasse und Verbundmaterialien usw.
bodenbelagsbeschichtung und Farbsand-Vulkanisator.
Lagerung und Verpackung:
In einem kühlen, trockenen und gut belüfteten Ort aufzubewahren. Kann für 12 Monate versiegelt werden. Vermeiden Sie direkten Kontakt mit Wasser oder starken Säuren und Alkalien.
Verpackung: 190 kg/Eisenfass oder 1000 kg im IBC-Behälter
Häufig gestellte Fragen
Über Epoxyboden-Härtstoffe im Primer, Mittel-, Oberflächenbeschichtung
Epoxid-Bodenbeschichtung ist ein Hochleistungs-Bodenbeschichtungsmaterial, das in Industrieanlagen, Lagern, Garagen und anderen Orten weit verbreitet ist. Der Auftragungsprozess der Epoxid-Bodenbeschichtung umfasst drei Teile: Grundierung, Mittelschicht und Deckschicht, wovon primer-Härtemittel ist eine der Schlüsselkomponenten.
Die Hauptfunktion der Primer-Schicht besteht darin, die Poren des Betons zu verschließen, die Haftung zwischen dem Grundsockel zu erhöhen und Wasserdampf, Luft und korrosive Stoffe von einer Auswirkung auf die Qualität des Epoxybodens abzuhalten.
Die Mittelschicht im Epoxybodenbau übernimmt eine Anfangs- und Endrolle, indem sie nicht nur hilft, die Basisoberfläche zu glätten, sondern auch die Dicke des Beschichtungsfilms erhöht, die Tragfähigkeit und Lebensdauer verbessert.
Der Oberlack bietet dem Epoxyboden eine gute dekorative Wirkung und Schutzleistung, wie z.B. elektrisch leitend, verschleißfest, rutschfest, korrosionsbeständig und so weiter
Die Hauptfunktion der Primer-Schicht besteht darin, die Poren des Betons zu verschließen, die Haftung zwischen dem Grundsockel zu erhöhen und Wasserdampf, Luft und korrosive Stoffe von einer Auswirkung auf die Qualität des Epoxybodens abzuhalten.
Die Mittelschicht im Epoxybodenbau übernimmt eine Anfangs- und Endrolle, indem sie nicht nur hilft, die Basisoberfläche zu glätten, sondern auch die Dicke des Beschichtungsfilms erhöht, die Tragfähigkeit und Lebensdauer verbessert.
Der Oberlack bietet dem Epoxyboden eine gute dekorative Wirkung und Schutzleistung, wie z.B. elektrisch leitend, verschleißfest, rutschfest, korrosionsbeständig und so weiter
2. Welche Aushärter bieten wir an und wie verhalten sie sich in Epoxidharzen?
√.Polyamide: Hergestellt durch Reaktion dimerisierter und trimerisierter pflanzlicher Oleinsäure oder ungesättigter Fettsäuren mit Polyaminen. Sie weisen eine sehr gute Elastizität, Haftung und Wasserbeständigkeit auf, haben gute Verarbeitbarkeit, niedrige Toxizität, aber geringere Wärmebeständigkeit, normalerweise beträgt die Hitzeverformungstemperatur nur etwa 50 ℃. Es ist für den Einsatz in feuchten Umgebungen geeignet, jedoch ist die Festigungsgeschwindigkeit langsam, es könnte notwendig sein, einen Beschleuniger hinzuzufügen, geeignet für Korrosionsschutzprimer, Bodenlacke usw.
√Aliphatische Amine: Diese Art von Härtern wird in größeren Mengen eingesetzt, liegt meist in flüssiger Form vor, weist eine gute Mischbarkeit mit Epoxidharzen auf und ermöglicht eine Aushärtung bei Raumtemperatur; die Wärmebeständigkeit ist jedoch gering und muss üblicherweise nach der Aushärtung durch Erhitzen verbessert werden.
√Aromatische Amine: Die molekulare Struktur enthält einen Benzolring, sie sind basisch und weisen eine geringe Reaktivität gegenüber Epoxidharzen auf; eine Aushärtung erfordert üblicherweise Erhitzen. Die ausgehärteten Materialien zeichnen sich durch eine gute Wärmebeständigkeit, Chemikalienbeständigkeit und mechanische Eigenschaften aus; modifizierte Härter dieser Gruppe können beispielsweise für Bodengrundierungen eingesetzt werden.
√Alicyclische Amines: Amine mit alicyclischer Struktur, im Allgemeinen flüssig mit niedrigem Viskosität, mit einer längeren Anwendungsdauer und guter mechanischer Stärke, modifizierte Produkte können bei Raumtemperatur härtet, geeignet für Epoxidbodenbeläge usw.
√Polyetheramine: Diese Aushärter können die Elastizität, Zähigkeit, Schlagfestigkeit und Flexibilität des gehärteten Materials verbessern, haben einen niedrigen Viskositätswert, eine geringe Färbung und einen niedrigen Preis. Modifizierte Produkte können in Lack- und Deckschichten für Bodenbelagsmaterialien eingesetzt werden und sind auch für die Herstellung von Epoxy-Schmuckleim geeignet.
√Anhydrid-Aushärter: Durch Reaktion mit der Hydroxylgruppe im Epoxidharz entsteht eine stabile vernetzte Struktur, die die thermomechanischen Eigenschaften und die Isolierungseigenschaften des Materials verbessert. Im Vergleich zu Aminkomponenten müssen sie normalerweise bei höheren Temperaturen gebackt werden, um vollständig zu härteten, und werden typischerweise in der Faser verstärkten Polymerwerkstoff-Branche eingesetzt, insbesondere bei Glasfaserverstärkung.
