Opnåelse af en skridsikker overflade i våde områder med epoxygulve

Hvorfor standard epoxygulve svigter i våde miljøer

Fysikken bag hydroplaning på glatte epoxyoverflader

Almindelige epoxygulve giver det pæne, glatte udseende som glas, men der opstår et problem, når de bliver våde. Spildt vand ligger blot der som én stor pøl, da der ikke er nogen afløb, hvorigennem det kan flyde væk. Dette får skoene til at glide direkte fra overfladen, lidt ligesom bilhjul mister greb på våde veje – bortset fra at dette sker ved ganghastighed i stedet for kørehastighed. Tests viser, at disse glatte gulve normalt har våde COF-værdier under 0,40, hvilket betyder, at folk er langt mere udsat for at falde. I områder, hvor vand altid er et problem, giver det faktisk god mening at tilføje en tekstur til gulvet. Strukturerede overflader bryder op den glatte lag og giver fødderne noget at gribe fat i igen. Restauranter, laboratorier og produktionsanlæg kender alle denne erfaring.

ASTM D2047 og DIN 51130: Minimumskrav til våd COF for højrisikofaciliteter

Når det kommer til glatfaldsfare, der fører til alvorlige kvæstelser, fastsætter sikkerhedsreglerne klare forventninger til greb på våde overflader. ASTM D2047-standarden omfatter trækning af specielle slæder over overflader for at måle, hvor meget greb de giver, mens DIN 51130 undersøger, hvor langt en person kan gå op ad en våd rampe, inden der sker et fald, ved brug af standardiserede sko til testen. De fleste steder kræver mindst en friktionskoefficient på 0,50 i vådt tilstand, især i køkkener og sygehuse, hvor der konstant går folk rundt. Fødevareproduktionsområder kræver normalt endnu bedre greb – omkring 0,60 eller mere – på grund af den store mængde vand, fedt og olie, der ofte spildes der. Almindelige epoksidgulve klarer normalt ikke at opfylde disse krav, da deres målinger i vådt tilstand typisk ligger mellem 0,35 og 0,45. Enhver virksomhed, der overvejer at opgradere sit gulv, bør altid kontrollere uafhængige testresultater i forhold til disse standarder i stedet for udelukkende at stole på producenternes påstande om deres produkter.

Forbedring af glathedsbestandighed for epoxygulve med tilsætninger og tilslag

Aluminiumoxid, kvartssand og polymerkugler: Ydelsesafveje for kommercielle epoxygulve

At vælge den rigtige tilsætning kan gøre almindelig epoxygulv til noget, der faktisk er sikkert at gå på, når det er vådt. Aluminiumoxid er ekstremt holdbart og tåler slid og skader godt, hvilket giver disse gulve en våd friktionskoefficient på over 0,60 – en egenskab, der gør dem ideelle til fabrikker og lagerhaller. Men der er en ulempe: den ru overflade er besværlig at rengøre, især på steder, hvor fødevarer håndteres. Kvarssand er billigere og giver også god greb, men det holder ikke længe, når kemikalier er involveret, så vedligeholdelsespersonale er nødt til at genbehandle disse områder oftere, end de ønsker. Her kommer polymerperler ind i billedet. Disse små runde partikler skaber mikroskopiske friktionspunkter, der forhindrer glatfald uden at gøre gulvet svært at holde rent – en egenskab, der er særligt vigtig i sygehuse og restauranter. Praktiske tests viser, at disse modificerede epoxysystemer opretholder en våd friktionskoefficient på over 0,55, selv efter ca. fem år med konstant udvaskning, hvilket betyder, at de yder ca. tre gange bedre end standard-epoxy uden tilsætninger.

Optimering af lastforhold (3–8 % efter volumen) og blandingssprotokoller for en konstant tekstur

At få den rigtige mængde tilsætningsstoffer blandet korrekt ind er faktisk det, der afgør, hvor sikre disse overflader vil være over tid. Når vi tilføjer mindre end 3 % efter volumen, opstår der ujævne udbulninger på overfladen, som faktisk kan skabe områder, hvor vand samles, hvilket øger risikoen for at glide. Men at gå for vidt og tilføje mere end 8 % ødelægger også resultatet – materialet bliver for tykt og hæfter ikke længere ordentligt. Vi anbefaler at køre højhastighedsblandere i ca. 5–7 minutter for at sikre en jævn fordeling, især når der arbejdes med tunge materialer som aluminiumoxid. En god teknik, som mange fagfolk bruger, er at blande de tørre tilsætningsstoffer ind i harpiksen først, inden hærderkomponenten tilsættes – dette hjælper med at undgå de irriterende klumper. Ved større anvendelser gør korrekt kalibrering af spredere alt muligt, idet man sigter mod en dækning på ca. 95 % ved en volumenbelastning på 5,5 % i henhold til ASTM F1679-tests. Efter installationen skal den våde friktionskoefficient kontrolleres regelmæssigt med DIN 51130-udstyr hvert halve år eller deromkring. Strukturen sliter nemlig betydeligt i travle områder og mister hvert år ca. 15–20 % af sin effektivitet på grund af konstant fodtrafik.

Anvendelsesmetoder, der maksimerer langtidshæftning i epoxygulve

Udsprednings-, skrabemaskin- og sprayindlejrede metoder: Beholdelse af COF efter gentagne rengøringscyklusser

Der er i princippet tre måder at forhindre, at epoksidgulve bliver farligt glatte, når de bliver våde. Ved udsædningsmetoden kaster arbejdere anti-glidkorn direkte ned på frisk epoksidharpiks. Når disse partikler sidder korrekt fast, opnås våde COF-værdier over 0,60, hvilket faktisk overgår det, som OSHA betragter som sikkert i industrielle omgivelser (deres minimum er 0,50). En anden fremgangsmåde består i at blande grovheden direkte i epoksidet under påføringen. Dette giver en ensartet overfladefornemmelse, men det indebærer normalt anvendelse af tykkere lag samt regelmæssig genopfriskning af forseglingen på steder, hvor gulvene rengøres flere gange dagligt. Den tredje mulighed består i at sprøjte en blanding af harpiks og aggregatpartikler på samme tid, hvilket danner små strukturer over hele overfladen. Disse behandlede gulve bibeholder ca. 85 % af deres oprindelige glidmodstand, selv efter at have gennemgået hundredevis af rengøringscyklusser i travle fødevareproduktionsområder.

At få den samlede indbygning rigtig er meget vigtigt for, hvor længe overfladerne holder. Det optimale ligger tilsyneladende på omkring 1,5–2 millimeter dybde i kombination med topcoats, der faktisk fungerer sammen. Se på faciliteter, hvor kemikalier bruges konstant – på disse steder observeres en ca. 30 % bedre bevarelse af friktionskoefficienten, når man vælger polymermodificerede coatings frem for almindelige epoxy-sealere. At vælge den rigtige applikationsmetode handler ikke kun om at følge reglerne. Det gør en reel forskel for opfyldelsen af ASTM D2047-standarderne for våd greb. Og lad os være ærlige: Dette materiale redder også liv. Hospitalsrapporter viser, at næsten en fjerdedel af deres glatfaldsulykker skyldes, at gulvbelægningen er slidt ned over tid.

Opgradering af eksisterende epoxy-gulvbelægning med anti-slip-sealere og hybride systemer

Urethan-korn-sealere: Bedste praksis for adhæsion og reelle ydeevner i fødevarekvalitet-epoxy-gulvbelægning

At tilføje urethan-grit-sealere til eksisterende epoxygulve er faktisk en ret billig måde at forbedre glatthedsbestandigheden, når overflader bliver våde. At opnå gode resultater afhænger dog stærkt af korrekt forberedelse. Gulvet skal først mekanisk abraderes og kemisk ætses. Denne type forberedelse hjælper med at skabe de stærke bindinger, vi søger, typisk over 300 psi i henhold til ASTM D4541-standarden. I områder som fødevareproduktionsanlæg, hvor gulvene rengøres dagligt, klarede urethan-modificerede belægninger sig langt bedre end almindelige akryl-løsninger. Tests viser, at de opretholder friktionskoefficientværdier på over 0,60 både vådt og tørt, målt i henhold til ASTM D2047-standarden. Disse tal er afgørende, da de direkte bidrager til sikrere arbejdsmiljøer og færre ulykker i industrielle miljøer.

Feltstudier i drikkevareproduktionsanlæg viser, at urethan-systemer reducerer glatfaldsuheld med 78 %, når de anvendes i en tykkelse på 3,5 mil med sprejet aluminiumoxid-aggregat. I modsætning til midlertidige belægninger integrerer disse hybride løsninger sig kemisk med eksisterende epoksygulve – hvilket opretholder hygiejnekravene samtidig med, at de tåber damprensning og påvirkning af fedtsyrer.

Ofte stillede spørgsmål

Hvorfor er standard epoksygulve utilstrækkelige i våde miljøer?

Standard epoksygulve bliver glatte, når de er våde, fordi de mangler struktur, hvilket fører til lave våde friktionskoefficienter (COF) og øget risiko for fald.

Hvad er ASTM D2047- og DIN 51130-standarderne?

Dette er standarder, der anvendes til at måle overfladens glatfaldsmodstand. ASTM D2047 bruger slæder til at måle greb, mens DIN 51130 vurderer glatfaldspotentialet ved at gå op ad en våd rampe.

Hvordan kan epoksygulve gøres sikrere?

Ved at tilføje struktur via tilsætningsstoffer som aluminiumoxid, kvartssand eller polymerperler, hvilket øger den våde COF og gør overfladen sikrere at gå på.

Hvad er de anbefalede metoder til anvendelse af anti-slip-behandlinger?

Metoderne spredning, påføring med glattemønster og spray-indlejring kan forbedre trækhældningen på epoksygulve og hjælpe med at opretholde sikkerhedsstandarder.

Hvor effektive er urethan-kornforseglinger?

Urethan-kornforseglinger forbedrer adhæsion og ydeevne og opretholder en våd COF-værdi over 0,60, hvilket dermed forbedrer sikkerheden i omgivelser som fødevareproduktionsfaciliteter.