Att uppnå en halksäker yta i fuktiga områden med epoxigolv

Varför standardepoxygolv misslyckas i fuktiga miljöer

Fysiken bakom hydroplaning på släta epoxyytor

Vanliga epoxigolv ger den trevliga, släta utseendet som glas, men det uppstår ett problem när de blir blöta. Spilld vatten stannar kvar som en stor pöl eftersom det inte finns några avlopp för att leda bort det. Detta gör att skorna glider direkt bort från ytan, ungefär som bilens däck förlorar grepp på blöta vägar – fast detta sker vid gåshastighet istället for körhastighet. Tester visar att dessa släta golv vanligtvis har våta COF-värden under 0,40, vilket innebär att personer är långt mer benägna att halka. För platser där vatten ständigt är ett problem är det faktiskt rimligt att lägga till någon struktur på golvytan. Strukturerade ytor bryter upp den halkiga lagret och ger fötterna något att gripa tag i igen. Restauranger, laboratorier och tillverkningsanläggningar känner alla till detta från erfarenhet.

ASTM D2047 och DIN 51130: Minimikrav på våt COF för anläggningar med hög risk

När det gäller halkrisker som leder till allvarliga skador ställer säkerhetsregler tydliga krav på grepp på fuktiga ytor. ASTM D2047-standarden innebär att man drar speciella släder över ytor för att mäta hur mycket grepp de ger, medan DIN 51130 undersöker hur långt en person kan gå uppför en fuktig ramp innan den halkar, med standardskor för testning. De flesta platser kräver minst en friktionskoefficient på 0,50 vid fuktiga förhållanden, särskilt i kök och sjukhus där människor ständigt rör sig omkring. Livsmedelsbearbetningsområden kräver vanligtvis ännu bättre grepp, cirka 0,60 eller högre, på grund av den stora mängden vatten, fett och olja som ofta spillas där. Vanliga epoxigolv tenderar att ligga under kraven med mätvärden mellan 0,35 och 0,45 vid fuktiga förhållanden, vilket innebär att de inte uppfyller dessa säkerhetskrav. Varje företag som planerar att uppgradera sina golv bör alltid granska oberoende testresultat i förhållande till dessa standarder, snarare än att enbart lita på vad tillverkarna säger om sina produkter.

Förbättra halksäkerheten för epoxigolv med tillsatser och aggregat

Aluminiumoxid, kiselsand och polymerkulor: Prestandakompromisser för kommersiella epoxigolv

Att välja rätt tillsats kan omvandla vanlig epoxigolv till något som faktiskt är säkert att gå på även när det är vått. Aluminiumoxid är extremt slitstark och motstår slitage väl, vilket ger dessa golv en våt friktionskoefficient över 0,60 – en egenskap som gör dem utmärkta för fabriker och lager. Men det finns en nackdel: den ojämna ytan blir irriterande att rengöra, särskilt på platser där livsmedel hanteras. Kvarnsten är billigare och ger också bra grepp, men den håller inte länge vid kemisk påverkan, vilket innebär att underhållspersonalen måste återlackera dessa områden oftare än de skulle vilja. Där kommer polymerkulor in i bilden. Dessa små, runda partiklar skapar mikroskopiska friktionspunkter som förhindrar halka utan att göra golvet svårt att hålla rent – en egenskap som är av stor betydelse i sjukhus och restauranger. Verkliga fälttester visar att dessa modifierade epoxisystem behåller en våt friktionskoefficient över 0,55 även efter cirka fem år med konstant tvättning, vilket innebär att de presterar ungefär tre gånger bättre än standardepoxi utan några tillsatser.

Optimering av lastningsförhållanden (3–8 % i volym) och blandningsprotokoll för konsekvent textur

Att få rätt mängd tillsatser blandade i är verkligen det som avgör hur säkra dessa ytor blir över tid. När vi tillsätter mindre än 3 volymprocent får vi ojämna bucklor på ytan, vilket faktiskt kan skapa ställen där vatten samlas upp och glidskador ökar. Men att gå för långt och tillsätta mer än 8 volymprocent störs också allt – materialet blir för tjockt och fäster inte längre ordentligt. Vi rekommenderar att använda höghastighetsblandare i cirka 5–7 minuter för att få en jämn fördelning, särskilt viktigt när man arbetar med tunga material som aluminiumoxid. En bra knep som många professionella använder är att blanda de torra tillsatserna i resinet först, innan härdningskomponenten tillsätts, vilket hjälper till att undvika de irriterande klumparna. För storskaliga applikationer gör korrekt kalibrering av spridare all skillnad – syftet är att uppnå ca 95 % täckning vid en volymbelastning på 5,5 % enligt ASTM F1679-tester. Efter installation bör den våta friktionskoefficienten regelbundet kontrolleras med DIN 51130-utrustning ungefär vart sjätte månad. Strukturen slits ganska mycket i intensivt trafikerade områden och förlorar ca 15–20 % av sin effektivitet varje år på grund av konstant gående.

Applikationstekniker som maximerar långsiktig greppkraft i epoxigolv

Spridning, släpning med kelle och sprayinbäddning: Behållande av COF efter upprepad rengöring med vatten

Det finns i princip tre sätt att förhindra att epoxigolv blir farligt halkiga när de är blöta. Vid spridningsmetoden kastar arbetare halksäkerhetsgranulat direkt på färsk epoxiharts. När dessa partiklar fastnar ordentligt skapar de våta COF-värden över 0,60, vilket faktiskt överträffar det som OSHA anser säkert för industriella miljöer (deras minimivärde är 0,50). Ett annat tillvägagångssätt innebär att blanda grovheten direkt i epoxin under appliceringen. Detta ger en konsekvent ytkänsla, även om det vanligtvis innebär att applicera tjockare lager och regelbundna efterbehandlingar med tätningsmedel på platser där golv tvättas flera gånger per dag. Det tredje alternativet sprutar en blandning av harts och aggregatpartiklar samtidigt, vilket bildar mikroskopiska strukturer över ytan. Dessa behandlade golv behåller cirka 85 % av sin ursprungliga halksäkerhet även efter hundratals rengöringscykler i intensivt använda livsmedelsproduktionsområden.

Att få rätt sammanlagd inbäddning är mycket viktigt för hur länge ytor håller. Den optimala nivån verkar ligga på cirka 1,5–2 millimeter djup, kombinerat med topplager som faktiskt fungerar tillsammans. Tänk på anläggningar där kemikalier används kontinuerligt – på sådana platser observeras en ca 30 procent bättre behållning av friktionskoefficienten när man väljer polymermodifierade beläggningar i stället för vanliga epoxiunderlag. Att välja rätt appliceringsmetod handlar inte bara om att följa regler. Det gör en verklig skillnad för att uppfylla ASTM D2047-standarderna för fuktad greppförmåga. Och låt oss vara ärliga: detta sparar också liv. Sjukhus rapporterar att nästan en fjärdedel av deras halkolyckor sker på grund av att golvslitaget har ökat med tiden.

Uppgradering av befintliga epoxigolv med halksäkrande underlag och hybridsystem

Urethanbaserade kornbeläggningar: Bästa praxis för vidhäftning och verklig prestanda i livsmedelsklassade epoxigolv

Att lägga till uretangrittslåsmedel på befintliga epoxigolv är faktiskt ett ganska kostnadseffektivt sätt att förbättra halksäkerheten när ytor blir blöta. Att uppnå bra resultat beror dock verkligen på korrekt förberedelsearbete. Golvytan måste först mekaniskt avskavas och kemiskt etchers. Denna typ av förberedelse hjälper till att skapa de starka bindningarna vi eftersträvar, vanligtvis över 300 psi enligt ASTM D4541-standard. För platser som livsmedelsprocessanläggningar, där golv tvättas dagligen, håller uretanmodifierade beläggningar mycket bättre än vanliga akryloptioner. Tester visar att de bibehåller friktionskoefficienter över 0,60 både i blött och torrt tillfälle, enligt mätningar utförda enligt ASTM D2047-standard. Dessa siffror är viktiga eftersom de översätts till säkrare arbetsförhållanden och färre olyckor i industriella miljöer.

Fältstudier i dryckesbearbetningsanläggningar visar att uretansystem minskar halkolyckor med 78 % när de appliceras i en tjocklek på 3,5 mil med spridning av aluminiumoxidaggregat. Till skillnad från tillfälliga beläggningar integrerar dessa hybridlösningar sig kemiskt med befintliga epoxigolv – vilket upprätthåller hygienkraven samtidigt som de tål ångrengöring och exponering för fettsyror.

Vanliga frågor

Varför är standardepoxigolv otillräckliga i fuktiga miljöer?

Standardepoxigolv blir halkigt när det är fuktigt eftersom det saknar struktur, vilket leder till låga värden för friktionstal (COF) i fuktigt tillfälle och ökad risk för fall.

Vad är ASTM D2047- och DIN 51130-standarderna?

Detta är standarder som används för att mäta halksäkerheten hos ytor. ASTM D2047 använder släder för att mäta greppet, medan DIN 51130 bedömer halkrisken genom att man går uppför en fuktig ramp.

Hur kan epoxigolv göras säkrare?

Genom att lägga till struktur med hjälp av tillsatser såsom aluminiumoxid, kiselsand eller polymerkulor, vilka ökar det fuktiga friktionstalet (COF) och gör ytan säkrare att gå på.

Vilka är de rekommenderade metoderna för att applicera halkskyddsbehandlingar?

Metoder som utspridning, applicering med kelle och sprayinbäddning kan förbättra epoxigolvs grepp och bidra till att upprätthålla säkerhetskraven.

Hur effektiva är uretangrittslackar?

Uretangrittslackar förbättrar adhesionen och prestandan och bibehåller en våt COF-värde över 0,60, vilket förbättrar säkerheten i miljöer som livsmedelsförverkningar.