Epoksi Zemin Kaplaması ile Islak Alanlarda Kaymaya Karşı Dirençli Yüzey Elde Etmek

Standart Epoksi Zeminlerin Nemli Ortamlarda Neden Başarısız Olduğu

Pürüzsüz Epoksi Yüzeylerde Hidroplanlamanın Fiziği

Düzenli epoksi zeminler, cam gibi pürüzsüz ve estetik bir görünüm sağlar; ancak nemli hale geldiklerinde bir sorun ortaya çıkar. Su döküldüğünde, suyun kaçabileceği bir tahliye noktası olmadığı için tek bir büyük birikinti halinde yerde kalır. Bu durum, ayakkabıların yüzeyden kaymasına neden olur; tıpkı araç lastiklerinin yağmurlu yollarda tutunmayı kaybetmesi gibi, yalnızca bu olay yürüme hızında gerçekleşir, sürüş hızında değil. Testler, bu pürüzsüz zeminlerin genellikle ıslak koşullardaki COF (kayma direnci) değerlerinin 0,40’ın altında olduğunu göstermektedir; bu da insanların düşme ihtimalini önemli ölçüde artırır. Su sorununun sürekli olduğu alanlarda zemine bir miktar dokusal özellik kazandırmak aslında mantıklı bir çözümdür. Dokusal yüzeyler kayganlık tabakasını bozar ve ayaklara tekrar tutunacak bir yüzey sağlar. Restoranlar, laboratuvarlar ve imalat tesisleri bunu deneyimlerinden bilmektedir.

ASTM D2047 ve DIN 51130: Yüksek Riskli Tesisler İçin Minimum Islak COF Referans Değerleri

Ciddi yaralanmalara neden olan kayma tehlikeleri söz konusu olduğunda, güvenlik düzenlemeleri ıslak yüzeylerdeki tutunma için net beklentiler belirler. ASTM D2047 standardı, yüzeylerin ne kadar tutunma sağladığını ölçmek amacıyla özel kızakların yüzeyler üzerinde sürüklenmesini içerir; DIN 51130 ise testlerde standart ayakkabılar kullanılarak bir kişinin ıslak bir rampada kaymadan ne kadar yukarı yürüyebileceğini inceler. Çoğu bölge, özellikle insanlar sürekli dolaştığı mutfaklar ve hastaneler gibi alanlarda ıslak zeminlerde en az 0,50 sürtünme katsayısı gerektirir. Gıda işleme alanları genellikle burada yaygın olarak görülen su, yağ ve yağlı sıvı dökülmeleri nedeniyle daha iyi tutunma gerektirir; bu nedenle genellikle 0,60 veya daha yüksek bir sürtünme katsayısı gerekir. Düzenli epoksi zeminler, ıslakken genellikle 0,35 ile 0,45 aralığında okumalar verir ve bu da bu güvenlik hedeflerini karşılamadıkları anlamına gelir. Zeminlerini yenilemeyi düşünen herhangi bir işletme, bu standartlara göre bağımsız test sonuçlarını mutlaka kontrol etmeli ve ürünleriyle ilgili üreticilerin açıklamalarına yalnızca güvenmemelidir.

Katkı Maddeleri ve Agregalar ile Epoksi Zeminlerin Kaymaya Karşı Direncinin Artırılması

Alüminyum Oksit, Silika Kum ve Polimer Kürecikleri: Ticari Epoksi Zeminler İçin Performans Üzerindeki Değişimler

Doğru katkı maddesini seçmek, normal epoksi zeminleri ıslakken yürütmek için aslında güvenli hale getirebilir. Alüminyum oksit son derece dayanıklıdır ve aşınmaya karşı çok iyi direnç gösterir; bu da zeminlere 0,60’ın üzerinde bir ıslak sürtünme katsayısı sağlayarak onları fabrikalar ve depolar için mükemmel kılar. Ancak bir dezavantajı vardır: pürüzlü yüzey, özellikle gıda işleme alanlarında temizlenmesini oldukça zorlaştırır. Silika kumu daha ucuzdur ve iyi tutunma sağlar ancak kimyasallarla temas ettiğinde dayanıklılığı kısa sürer; bu nedenle bakım ekipleri bu alanları istediklerinden daha sık yeniden kaplamak zorunda kalır. İşte burada polimer boncuklar devreye girer. Bu küçük yuvarlak parçacıklar, kaymayı engelleyen minik sürtünme noktaları oluştururken aynı zamanda zeminin temizlenmesini zorlaştırmaz; bu durum hastaneler ve restoranlar gibi yerlerde büyük önem taşır. Gerçek dünya testleri, bu modifiye epoksi sistemlerin yaklaşık beş yıl boyunca sürekli yıkamalara maruz kaldıktan sonra bile ıslak sürtünme katsayısını (COF) 0,55’in üzerinde koruduğunu göstermektedir; bu da onların hiçbir katkı maddesi içermeyen standart epoksi sistemlere kıyasla yaklaşık üç kat daha iyi performans gösterdiği anlamına gelir.

Tutarlı Doku İçin Yükleme Oranlarının (Hacimce %3–8) ve Karıştırma Protokollerinin Optimize Edilmesi

Doğru miktarda katkı maddesinin karıştırılması, bu yüzeylerin zaman içinde ne kadar güvenli olacağını gerçekten belirler. Hacimce %3'ten daha az katkı maddeşi eklediğimizde, yüzeyde düzensiz çıkıntılar oluşur; bu da suyun biriktiği noktalar yaratır ve kayma riskini artırır. Ancak hacimce %8’den fazla katkı maddesi kullanmak da sorunlara yol açar: malzeme aşırı kalınlaşır ve artık doğru şekilde yapışmaz. Tüm bileşenleri eşit şekilde dağıtmak için yüksek kesme kuvvetine sahip karıştırıcıları yaklaşık 5–7 dakika çalıştırmanızı öneririz; özellikle alüminyum oksit gibi ağır malzemelerle çalışırken bu oldukça önemlidir. Birçok profesyonelin kullandığı etkili bir yöntem, sertleştirici bileşeni eklemeye başlamadan önce kuru katkı maddelerini reçineyle önceden karıştırmaktır; bu, istenmeyen tanelenmeleri önler. Büyük ölçekli uygulamalarda, yayıcıların doğru şekilde kalibre edilmesi büyük fark yaratır; ASTM F1679 testlerine göre hacim yüklemesi %5,5 iken yaklaşık %95 kaplama oranı hedeflenmelidir. Kurulumdan sonra, DIN 51130 standartlarına göre nemli yüzeyde sürtünme katsayısını altı ayda bir düzenli olarak kontrol etmeyi unutmayın. Yoğun trafiğe maruz kalan alanlarda dokunun aşınması oldukça belirgindir ve sürekli yürüyüşler sonucu her yıl etkinliği %15 ila %20 oranında azalır.

Epoksi Zeminlerde Uzun Vadeli Traction'ı Maksimize Eden Uygulama Teknikleri

Yayma, Mastarla Uygulanan ve Püskürtme ile Gömme Yöntemleri: Tekrarlayan Yıkama Döngülerinden Sonra COF Tutma Oranı

Esasen, epoksi zeminlerin ıslakken tehlikeli derecede kaygan hale gelmesini önlemek için üç temel yöntem vardır. Dağıtım yöntemiyle işçiler, anti-kaygan granülleri taze epoksi reçinesinin üzerine dökerler. Bu parçacıklar doğru şekilde yerine oturduğunda, ıslak durumda COF (kayma direnci katsayısı) okumaları 0,60’ın üzerine çıkar; bu değer, OSHA’nın endüstriyel ortamlar için güvenli kabul ettiği minimum değeri (0,50) bile aşar. Başka bir yöntemde, kumlu madde epoksiye uygulama sırasında doğrudan karıştırılır. Bu yöntem, yüzeyde tutarlı bir dokuya neden olur; ancak genellikle daha kalın katmanlar uygulanmasını ve zeminin günde birden fazla kez yıkandığı alanlarda düzenli olarak koruyucu kaplama yenilemeleri yapılmasını gerektirir. Üçüncü seçenek ise reçine ile agrega parçacıklarının karışımını yüzeye püskürtmektir; bu işlem yüzeyde minik dokular oluşturur. Bu şekilde işlenmiş zeminler, yoğun gıda üretim alanlarında yüzlerce temizleme döngüsünden geçtikten sonra bile orijinal kayma dirençlerinin yaklaşık %85’ini korur.

Yüzeylerin dayanıklılığı açısından toplam gömme derinliğinin doğru ayarlanması çok önemlidir. En uygun değer, yaklaşık 1,5 ila 2 milimetre derinlik ile aslında birbirleriyle uyumlu çalışan üst kaplamaların kullanılmasıyla sağlanmaktadır. Kimyasalların sürekli kullanıldığı tesislere bakın — bu tesislerde polimer modifiyeli kaplamaların kullanımı, standart epoksi mühürleyicilere kıyasla kayma direnci katsayısının korunumunda yaklaşık %30 daha iyi sonuçlar vermektedir. Doğru uygulama yönteminin seçilmesi yalnızca kurallara uymakla sınırlı değildir; aynı zamanda ıslak zeminde traksiyon için ASTM D2047 standartlarının karşılanmasında gerçek bir fark yaratır. Ayrıca bunun hayat kurtardığı da açıktır. Hastaneler, kayma kazalarının neredeyse dörtte birinin zaman içinde zemin yüzeylerinin aşınması nedeniyle meydana geldiğini bildirmektedir.

Mevcut Epoksi Zeminlerin Kaymaya Karşı Mühürleyiciler ve Hibrit Sistemlerle Güncellenmesi

Ürethan Taneli Mühürleyiciler: Gıda Sınıfı Epoksi Zeminlerde Yapışma İçin En İyi Uygulama Yöntemleri ve Gerçek Dünya Performansı

Mevcut epoksi zeminlere poliüretan taneli kaplamalar eklemek, yüzeyler ıslak olduğunda kaymaya karşı direnci artırmak için oldukça bütçe dostu bir yöntemdir. İyi sonuçlar elde etmek ancak doğru hazırlık işlemleriyle mümkündür. Zemin öncelikle mekanik olarak aşındırılmalı ve kimyasal olarak kazınmalıdır. Bu tür hazırlık işlemleri, ASTM D4541 standardına göre genellikle 300 psi’den fazla olan güçlü bağların oluşturulmasını sağlar. Gıda işleme tesisleri gibi zeminlerin her gün yıkanıldığı yerlerde poliüretan modifiyeli kaplamalar, normal akrilik seçeneklere kıyasla çok daha dayanıklıdır. Testler, bu kaplamaların hem ıslak hem de kuru ortamda ASTM D2047 standardına göre ölçülen sürtünme katsayısını (COF) 1 yıl boyunca 0,60’in üzerinde tuttuğunu göstermektedir. Bu rakamlar önemlidir çünkü endüstriyel ortamlarda daha güvenli çalışma koşulları ve daha az kaza anlamına gelir.

İçecek işleme tesislerinde yapılan saha çalışmaları, üretilen sistemlerin 3,5 mil kalınlıkta uygulandığında ve üzerine alüminyum oksit agregası serpildiğinde kayma olaylarını %78 oranında azalttığını göstermektedir. Geçici kaplamalardan farklı olarak bu hibrit çözümler, mevcut epoksi zeminlerle kimyasal olarak birleşir; bu sayede hijyen uyumluluğu korunurken aynı zamanda buharlı temizleme ve yağ asidi etkisine dayanıklılık sağlanır.

SSS

Standart epoksi zeminler neden nemli ortamlarda yetersiz kalır?

Standart epoksi zeminler, yüzeyde dokusu olmadığı için ıslak halde kayganlaşır; bu da düşük ıslak sürtünme katsayısı (COF) değerlerine ve düşme riskinin artmasına neden olur.

ASTM D2047 ve DIN 51130 standartları nedir?

Bu standartlar, yüzeylerin kaymaya karşı direncini ölçmek için kullanılır. ASTM D2047, tutuşmayı izlemek amacıyla kızaklarla test yapar; DIN 51130 ise ıslak bir rampada yürüyerek kayma potansiyelini değerlendirir.

Epoksi zeminler nasıl daha güvenli hale getirilebilir?

Alüminyum oksit, silika kumu veya polimer boncuk gibi katkı maddeleriyle yüzeye dokusu kazandırarak; bu da ıslak COF değerini artırarak yüzeyin üzerinde yürümenin güvenliğini sağlar.

Kaymaz tedavilerinin uygulanması için önerilen yöntemler nelerdir?

Dağıtma, mastikle uygulama ve püskürtme ile yerleştirme yöntemleri, epoksi zeminlerin tutuşunu artırabilir ve güvenlik standartlarının korunmasına yardımcı olabilir.

Üretilen aşınma dirençli kaplamalar ne kadar etkilidir?

Üretilen aşınma dirençli kaplamalar, yapışmayı ve performansı artırır; böylece gıda işleme tesisleri gibi ortamlarda güvenliği iyileştirmek amacıyla ıslak COF değerini 0,60’ın üzerinde tutar.