Het bereiken van een glijbestendig oppervlak in natte ruimtes met epoxyvloerbedekking

Waarom standaard epoxyvloeren falen in natte omgevingen

De fysica van aquaplaning op gladde epoxyoppervlakken

Gewone epoxyvloeren geven die mooie, gladde glasachtige uitstraling, maar er ontstaat een probleem zodra ze nat worden. Morswater blijft gewoon liggen als één grote plas, omdat er geen afvoerkanalen zijn om het water af te voeren. Dit veroorzaakt dat schoenen direct wegglijden van het oppervlak, vergelijkbaar met hoe autobanden grip verliezen op natte wegdekken — alleen gebeurt dit hier bij wandelsnelheid in plaats van bij rijden. Tests tonen aan dat deze gladde vloeren meestal natte wrijvingscoëfficiënten (COF) onder de 0,40 hebben, wat betekent dat mensen veel eerder kunnen uitglijden. Voor locaties waar water altijd een probleem is, is het toevoegen van textuur aan de vloer daadwerkelijk zinvol. Gestructureerde oppervlakken breken die glibberige laag op en geven de voeten weer iets om zich op vast te houden. Restaurants, laboratoria en productiebedrijven weten dit uit ervaring.

ASTM D2047 en DIN 51130: minimale natte COF-normen voor risicovolle faciliteiten

Wanneer het gaat om glijgevaren die leiden tot ernstige verwondingen, stellen veiligheidsvoorschriften duidelijke verwachtingen vast voor de grip op natte oppervlakken. De ASTM D2047-norm houdt in dat speciale sleeën over oppervlakken worden gesleept om te meten hoeveel grip deze bieden, terwijl DIN 51130 onderzoekt hoe ver iemand een natte helling kan oplopen voordat hij uitglijdt, waarbij standaardschoenen worden gebruikt voor de tests. De meeste plaatsen vereisen ten minste een wrijvingscoëfficiënt van 0,50 bij natte omstandigheden, met name in keukens en ziekenhuizen waar mensen voortdurend rondlopen. Voedselverwerkingsgebieden hebben meestal nog betere grip nodig, rond de 0,60 of hoger, vanwege de veelvoorkomende water-, vet- en olievlekken. Gewone epoxyvloeren blijken vaak tekortschieten met meetwaarden tussen 0,35 en 0,45 bij natte omstandigheden, wat betekent dat ze niet voldoen aan deze veiligheidseisen. Elke onderneming die haar vloerbedekking wil verbeteren, moet altijd onafhankelijke testresultaten controleren tegen deze normen, en zich niet uitsluitend beroepen op de beweringen van fabrikanten over hun producten.

Verbeteren van de glijbestendigheid van epoxyvloeren met toevoegmiddelen en aggregaten

Aluminiumoxide, kiezelsand en polymeerkorrels: prestatieafwegingen voor commerciële epoxyvloeren

Het kiezen van de juiste toevoeging kan gewoon epoxyvloerbedekking omzetten in een oppervlak dat daadwerkelijk veilig is om op te lopen wanneer het nat is. Aluminiumoxide is uiterst taai en weerstaat slijtage uitstekend, waardoor deze vloeren een natte wrijvingscoëfficiënt boven de 0,60 krijgen — ideaal voor fabrieken en magazijnen. Maar er zit een addertje onder het gras: het ruwe oppervlak is lastig schoon te houden, vooral op plaatsen waar met voedsel wordt gewerkt. Kiezelsand is goedkoper en biedt ook voldoende grip, maar houdt niet lang stand bij blootstelling aan chemicaliën, waardoor onderhoudsploegen deze gebieden vaker moeten herverven dan ze zouden willen. Hier komen polymeerkorrels van pas. Deze kleine ronde deeltjes creëren minuscule wrijvingspunten die afglijden voorkomen, zonder dat de vloer moeilijk schoon te houden wordt — een cruciaal voordeel in ziekenhuizen en restaurants. Praktijktests tonen aan dat deze gemodificeerde epoxysystemen na ongeveer vijf jaar constant spoelen nog steeds een natte wrijvingscoëfficiënt boven de 0,55 behouden, wat betekent dat ze ongeveer drie keer beter presteren dan standaard-epoxy zonder toevoegingen.

Optimalisatie van laadverhoudingen (3–8% op volumebasis) en mengprotocollen voor een consistente textuur

Het juiste gehalte aan toevoegingen mengen is echt wat bepaalt hoe veilig deze oppervlakken op de lange termijn zullen zijn. Wanneer we minder dan 3% volume-inhoud toevoegen, ontstaan er ongelijkmatige bulten op het oppervlak, waardoor zich daadwerkelijk plekken vormen waar water kan blijven staan, wat het glijrisico verhoogt. Maar te veel toevoegen — meer dan 8% — leidt ook tot problemen: het materiaal wordt dan te dik en hecht niet meer goed. Wij raden aan om hoogwaardige scheermixers ongeveer 5 tot 7 minuten te laten draaien om een gelijkmatige verdeling te bereiken, met name belangrijk bij zware stoffen zoals aluminiumoxide. Een veelgebruikte truc onder vakmensen is om de droge toevoegingen eerst in het hars te mengen voordat de uitharder wordt toegevoegd; dit helpt om vervelende klontjes te voorkomen. Bij grootschalige toepassingen maakt een juiste kalibratie van de verspreiders alle verschil: streef naar een dekking van ongeveer 95% bij een volumelading van 5,5%, conform de ASTM F1679-testen. Na installatie dient u regelmatig de wrijvingscoëfficiënt bij natte omstandigheden te controleren met DIN 51130-apparatuur, ongeveer elke zes maanden. De textuur slijt vrij snel op drukbezochte plaatsen en verliest elk jaar ongeveer 15 tot 20% van haar effectiviteit door voortdurend gebruik.

Toepassingstechnieken die de langdurige grip bij epoxyvloeren maximaliseren

Verspreidingsmethode, met een spachtel aangebrachte methode en spuit-ingebedde methode: behoud van de COF na herhaalde spoelcycli

Er zijn in principe drie manieren om te voorkomen dat epoxyvloeren gevaarlijk glad worden wanneer ze nat zijn. Bij de 'broadcast'-methode strooien werknemers direct anti-slipkorrels op verse epoxyhars. Wanneer deze deeltjes goed op hun plaats blijven zitten, levert dat natte COF-waarden op van boven de 0,60, wat zelfs beter is dan de veiligheidsnorm van de OSHA voor industriële omgevingen (hun minimum is 0,50). Een andere aanpak bestaat erin het korrelmateriaal tijdens de aanbrenging direct in de epoxy te mengen. Dit zorgt voor een consistente oppervlaktegevoel, hoewel dit meestal dikker aangebrachte lagen vereist en regelmatige vernieuwingen van de afdeklaag op plekken waar vloeren meerdere keren per dag worden gereinigd. De derde optie spuit een mengsel van hars en aggregaatdeeltjes gelijktijdig op, waardoor kleine textuurtjes op het oppervlak ontstaan. Deze behandelde vloeren behouden ongeveer 85% van hun oorspronkelijke glijweerstand, zelfs nadat ze honderden reinigingscycli in drukbezochte voedselproductiegebieden hebben doorstaan.

Het juist bepalen van de totale inbedding is van groot belang voor de levensduur van oppervlakken. Het optimale bereik ligt blijkbaar rond de 1,5 tot 2 millimeter diep, gecombineerd met toplaagmaterialen die daadwerkelijk goed samenwerken. Kijk naar bedrijfsgebouwen waar voortdurend chemicaliën worden gebruikt — op dergelijke locaties wordt ongeveer 30 procent betere behoud van de wrijvingscoëfficiënt waargenomen wanneer men kiest voor polymeer-gemodificeerde coatings in plaats van standaard epoxyafdichtingen. De keuze van de juiste aanbrengmethode is niet alleen een kwestie van het volgen van regels. Het maakt ook een aanzienlijk verschil bij het voldoen aan de ASTM D2047-norm voor natte tractie. En laten we eerlijk zijn: dit soort materialen redt ook levens. Ziekenhuizen rapporteren dat bijna een kwart van hun uitglij-ongelukken optreedt doordat de vloerbedekking in de loop der tijd is versleten.

Modernisering van bestaande epoxyvloeren met antislipafdichtingen en hybride systemen

Urethaangritafdichtingen: beste praktijken voor hechting en prestaties in de praktijk bij voedselveilige epoxyvloeren

Het aanbrengen van urethaan-gritverzegelaars op bestaande epoxyvloeren is eigenlijk een zeer budgetvriendelijke manier om de glijbestendigheid te verbeteren wanneer de oppervlakken nat worden. Goede resultaten zijn echter sterk afhankelijk van een juiste voorbereiding. De vloer moet eerst mechanisch worden geabraseerd en chemisch worden geëtst. Dit soort voorbereiding helpt sterke hechting te creëren, meestal boven de 300 psi volgens de ASTM D4541-norm. Voor locaties zoals voedingsmiddelenverwerkende bedrijven, waar de vloeren dagelijks worden schoongespoten, blijven urethaan-gevormde coatings veel beter behouden dan conventionele acrylaatopties. Tests tonen aan dat zij zowel in natte als droge toestand een wrijvingscoëfficiënt behouden van meer dan 0,60, gemeten volgens de ASTM D2047-norm. Deze cijfers zijn belangrijk, omdat zij vertalen naar veiliger werkomstandigheden en minder ongelukken in industriële omgevingen.

Veldonderzoeken in drankverwerkingsinstallaties tonen aan dat urethaansystemen slipincidenten met 78% verminderen wanneer ze worden aangebracht met een dikte van 3,5 mil en aluminiumoxide-aggregaat worden gestrooid. In tegenstelling tot tijdelijke coatings integreren deze hybride oplossingen chemisch met bestaande epoxyvloeren—waardoor de hygiëne-eisen worden gehandhaafd en tegelijkertijd weerstand wordt geboden tegen stoomreiniging en blootstelling aan vetzuren.

Veelgestelde vragen

Waarom is standaard epoxyvloer onvoldoende geschikt voor natte omgevingen?

Standaard epoxyvloer wordt glad bij natte omstandigheden omdat deze geen textuur heeft, wat leidt tot lage waarden voor de wrijvingscoëfficiënt bij natte omstandigheden (COF) en een verhoogd risico op valpartijen.

Wat zijn de normen ASTM D2047 en DIN 51130?

Dit zijn normen die worden gebruikt om de antislipprestaties van oppervlakken te meten. ASTM D2047 maakt gebruik van sleeptuigen om de grip te meten, terwijl DIN 51130 het glijrisico bepaalt door te lopen op een natte helling.

Hoe kan epoxyvloer veiliger worden gemaakt?

Door textuur toe te voegen via additieven zoals aluminiumoxide, kiezelsand of polymeerkorrels, waardoor de wrijvingscoëfficiënt bij natte omstandigheden (COF) toeneemt en het oppervlak veiliger wordt om op te lopen.

Wat zijn de aanbevolen methoden voor het aanbrengen van anti-slipbehandelingen?

Verspreidingsmethoden, met een spachtel aangebrachte methoden en spuit-ingebedde methoden kunnen de grip van epoxyvloeren verbeteren en bijdragen aan het behoud van veiligheidsnormen.

Hoe effectief zijn urethaangritverzegelaars?

Urethaangritverzegelaars verbeteren de hechting en prestaties en behouden een natte wrijvingscoëfficiënt (COF) boven de 0,60, waardoor de veiligheid wordt verbeterd in omgevingen zoals voedingsmiddelenverwerkende installaties.