השגת משטח לא חלק בחללים רטובים באמצעות ריצוף אפוקסי

מדוע ריצוף אפוקסי סטנדרטי כשל בסביבות לחות

הפיזיקה של הידרופלנינג על משטחים אפוקסי חלקים

רצפות אפוקסי רגילות מעניקות מראה חלק ונעים כמו זכוכית, אך קיימת בעיה כאשר הן נרטבות. המים שנשפכו נשארים עליהן כבריכה אחת גדולה, מאחר שאין תעלות ניקוז שיאפשרו להן לזרום החוצה. תופעה זו גורמת לנעלים להחליק ישר מהמשטח, בדומה לאופן שבו צמיגי רכב מאבדים את האחיזה שלהם על דרכים רטובות, אלא שכאן זה קורה במהירות הליכה במקום במהירות נהיגה. מבחנים מראים כי לרצפות חלקות אלו יש בדרך כלל ערך COF רטוב מתחת ל-0.40, מה שמעלים משמעותית את הסיכון לנפילות. במקומות שבהם נוכחות של מים היא תמידית, הוספת טקסטורה לרצפה אכן הגיונית. משטחים מוטקסטורים פועלים על ידי פיצול השכבה החלקה ומספקים לרגליים אחיזה מחדש. מסעדות, מעבדות ומכוני ייצור מכירים עובדה זו מניסיון.

ASTM D2047 ו-DIN 51130: סף מינימלי של ערך COF רטוב עבור מתקנים בסיכון גבוה

כאשר מדובר בסיכונים של החלקה שיכולים להוביל לפציעות חמות, תקנות הבטיחות קובעות דרישות ברורות לכוח החיכוך על משטחים רטובים. הסטנדרט ASTM D2047 כולל גרירה של סלדים מיוחדים על פני המשטחים כדי למדוד את כוח האחיזה שהם מספקים, בעוד שסטנדרט DIN 51130 בוחן עד לאיזו נקודה אדם מסוגל לעלות במדרגה רטובה לפני שהולך ונהרס, תוך שימוש בנעליים סטנדרטיות לבדיקה. ברוב המקומות נדרשת ערך מינימלי של 0.50 למקדם החיכוך במצב רטוב, במיוחד במטבחים ובבתי חולים, שבהם אנשים צועדים ללא הפסקה. אזורים של עיבוד מזון דורשים בדרך כלל אחיזה טובה יותר, בערך 0.60 או גבוה יותר, בגלל כמויות המים, השומן והשמן הנשפכים שם באופן קבוע. ריצופי אפוקסי רגילים נוטים ליפול בדרישות אלו, עם קריאות של 0.35–0.45 במצב רטוב, כלומר הם אינם עומדים במטרות הבטיחות הללו. כל עסק שמתכנן לשפר את הריצוף שלו חייב תמיד לבדוק את תוצאות הבדיקות העצמאיות מול הסטנדרטים הללו, ולא לסמוך רק על מה שיצרני הריצופים טוענים לגבי מוצריהם.

שיפוץ התנגדות ההזחל של ריצוף אפוקסי בעזרת תוספים וצורבים

אלומיניום אוקسيد, חול סיליקה וגרגרי פולימר: הסחר הנגדי בביצועים לריצוף אפוקסי מסחרי

בחירת המוליך הנכון יכולה להפוך ריצוף אפוקסי רגיל למשהו שבטוח באמת לצעוד עליו כשהוא רטוב. אוקסיד האלומיניום הוא חומר עמיד במיוחד ועומד במעורר טוב, ונותן לריצופים אלו מקדם חיכוך רטוב מעל 0.60, מה שהופך אותם מצוינים למפעלים ומלאי. אבל יש פה נקודה שלילית – המשטח הגרגירי מפריע לניקוי, במיוחד במקומות שבהם מתבצעת עיבוד מזון. חול סיליקה זול יותר ונותן אחיזה טובה גם כן, אך הוא לא עמיד לאורך זמן בנוכחות כימיקלים, ולכן צוותי התחזוקה נאלצים לצבוע מחדש את האזורים הללו יותר פעמים ממה שרצוי. כאן נכנסים לתמונה גרגירים פולימריים. חלקיקים עגולים קטנים אלו יוצרים נקודות חיכוך מיקרוסקופיות שמניעות החלקה, מבלי להפוך את הריצוף לקשה לתחזוקה, מה שחשוב מאוד בבתי חולים וברסטורנטים. בדיקות בשטח מראות שמערכות האפוקסי המודיפיקטיות הללו שומרות על מקדם חיכוך רטוב גבוה מ-0.55 גם לאחר כחמש שנים של ניקוי קבוע, כלומר הן מפגינות ביצועים טובים פי שלושה בערך מאשר אפוקסי סטנדרטי ללא כל מוליכים.

אופטימיזציה של יחס הטעינה (3–8% לפי נפח) ופרוטוקולי ערבוב כדי להשיג טקסטורה עקבית

השגת הכמות הנכונה של תוספים שמתערבבים היא באמת מה שמגדיר עד כמה בטוחות יהיו משטחים אלו לאורך זמן. כאשר אנו מוסיפים פחות מ-3% לפי נפח, אנו מקבלים בוליטות לא אחידות על המשטח שיכולות ליצור אזורים שבהם מים נלכדים, מה שמגביר את סיכוני החלקה. עם זאת, גם הוספת יותר מ-8% היא יתרת עניין – החומר הופך דביק מדי ולא מדבק כראוי. אנו ממליצים להפעיל מערבלים בעלי מתח גבוה כ-5–7 דקות כדי להשיג התפזרות אחידה של כל הרכיבים, במיוחד חשוב בעת עבודה בחומרים כבדים כמו אוקסיד האלומיניום. טריק טוב שמשתמשים בו מקצוענים רבים הוא לערבב תחילה את התוספים היבשים ברזין, ורק לאחר מכן להוסיף את רכיב המרכך, מה שמסייע למנוע את היווצרות הגרגרונים המטריחים. ביישומים בקנה מידה גדול, קליברציה נכונה של מכונות הפיזור היא מה שמביא את ההבדל, ומומלץ לכוון לכיסוי של כ-95% בנפח של 5.5% בהתאם לבדיקות ASTM F1679. לאחר ההתקנה, יש לזכור לבדוק באופן קבוע את מקדם החיכוך במצב רטוב באמצעות ציוד DIN 51130 כל שישה חודשים בערך. הטקסטורה נוטה לבלוֹת במידה רבה באזורים עמוסים, ומאבדת כ-15–20% מהיעילות שלה מדי שנה עקב הליכה מתמדת עליה.

שיטות יישום שמקסמות את היציבות לטווח הארוך במרצפות אפוקסי

שיטות פיזור, הפעלה באמצעות מגרטה והטמעה על ידי סプレー: שימור מקדם החיכוך (COF) לאחר מחזורי ניקוי חוזרים

בבסיסו של דבר, קיימות שלוש דרכים להימנע מכך שרצפות אפוקסי ייהיו חלקות באופן מסוכן כאשר הן רטובות. בשיטת הזריקה, עובדים זורקים גרגרים נגד החלקה ישירות על רזין אפוקסי טרי. כאשר חלקיקים אלו נצמדים כראוי למקומם, הם יוצרים ערכי COF (מקדם חיכוך בלחות) גבוהים מ-0.60, מה שמעל את הערך המינימלי שמשרעת הבטיחות והבריאות בעבודה (OSHA) מגדירה כבטוח בסביבות תעשייתיות (המינימום שלהם הוא 0.50). גישה נוספת כוללת ערבוב של החומר הגס ישירות באפוקסי במהלך ההחלקה. זה מביא לתחושה אחידה של המשטח, אך בדרך כלל דורשת שכבות עבות יותר ותחזוקה מחודשת של חומרים איטמים באזורים שבהם הרצפות נ моות מספר פעמים ביום. האפשרות השלישית היא סידור של תערובת של רזין וחלקיקי אגרגט יחד, שיוצרים טקסטורות קטנות לאורך המשטח. רצפות מעובדות אלו שומרות על כ-85% מההתנגדות לחלקות המקורית שלהן גם לאחר מאות מחזורי ניקוי באזורים עמוסים לייצור מזון.

השגת העומק הכולל הנכון של החספוס הוא קריטית למשך הזמן שבו המשטחים יחזיקו. הנקודה האופטימלית נראית כנמצאת בעומק של כ-1.5 עד 2 מילימטרים, בשילוב עם שכבות עליונות שפועלות באמת יחדיו. התבוננו במתקנים שבהם משתמשים בכימיקלים באופן קבוע — במקומות אלו נצפית שיפור של כ-30 אחוז באחוז השמירה על מקדם החיכוך כאשר בוחרים סגירת פולימר معدلת במקום סגורים אפוקסידיים רגילים. בחירת שיטת האפליקציה הנכונה אינה קשורה רק להישארות בתוך תקנות; היא משפיעה ממש על היכולת לעמוד בתקן ASTM D2047 למשיכה רטובה. ולבסוף, חשוב להבין שדברים אלו גם מצילים חיים. בתי חולים דיווחו כי כמעט רבע מהתאונות המוטativas שלהם נגרמות בגלל שחיקה מתמדת של הרצפה.

שדרוג רצפות אפוקסידיות קיימות באמצעות סגורים נגד החלקה ומערכות היברידיות

סגירות אורטאן עם גרגר: פרקטיקות מומלצות להדבקה וביצועים במציאות ברצפות אפוקסידיות למטרות מזון

הוספת איטומים של פוליאוריתן עם גרגרים לרצפות אפוקסי קיימות היא למעשה דרך יחסית זולה לשפר את התנגדות ההליכה עליהן כאשר המשטח רטוב. השגת תוצאות טובות תלויה בעיקר בהכנה הנכונה מראש. יש לקלף את הרצפה מכנית ולעשות לה חישוף כימי. הכנה מסוג זה עוזרת ליצור את הקשרים החזקים שמחפשים, בדרך כלל מעל 300 psi, בהתאם стандארט ASTM D4541. במקומות כמו מפעלי עיבוד מזון, שבהם הרצפות נ моות מדי יום, המצעים המודיפיקאים של פוליאוריתן עמידים הרבה יותר מאופציות האקריליק הרגילות. מבחנים מראים שהם שומרים על מקדם החיכוך (COF) ברמה של מעל 0.60 גם במצב רטוב וגם יבש, כפי שנמדד לפי הסטנדרט ASTM D2047. ערכים אלו חשובים, משום שהם מתורגמים לתנאי עבודה בטוחים יותר ופחות תאונות בסביבות תעשייתיות.

מחקרים שדה במפעלי עיבוד משקאות מראים שמערכות אורטאן מפחיתות אירועים של החלקה ב-78% כאשר מופעלות בעובי של 3.5 מילס עם חומר תוספי אלומיניום אוקسيد מפוזר. בניגוד לסיירים זמניים, פתרונות היברידיים אלו מתמזגים כימית עם ריצוף האפוקסי הקיים—ומשמרים את התאימות להיגיינה תוך התנגדות לניקוי באדי מים ולחשיפה לחומצות שומניות.

שאלות נפוצות

למה ריצוף אפוקסי סטנדרטי אינו מספיק ב סביבות רטובות?

ריצוף אפוקסי סטנדרטי הופך חלק כשמואד, מכיוון שחסר לו טקסטורה, מה שמוביל לקצין חיכוך נמוך בלחות (COF) ומסוכן יותר בהחלקות.

מה הם הסטנדרטים ASTM D2047 ו-DIN 51130?

אלו הם סטנדרטים המשמשים למדידת התנגדות החלקה של משטחים. ASTM D2047 משתמש בסוג של מגלשות כדי לעקוב אחר האחיזה, בעוד ש-DIN 51130 מעריך את פוטנציאל ההחלקה על ידי הליכה במעלה רמפה רטובה.

איך אפשר להפוך ריצוף אפוקסי לבטוח יותר?

על ידי הוספת טקסטורה באמצעות חומרים תוספיים כגון אלומיניום אוקسيد, חול סיליקה או גרגירי פולימר, אשר מגבירים את קצין החיכוך בלחות (wet COF) ומעלים את הבטיחות בהליכה על המשטח.

אילו שיטות מומלצות להחלת טיפולים נגד החלקה?

שיטות של פיזור, הפעלה באמצעות מגרטה והטמנה על ידי סプレー יכולות לשפר את האחיזה של ריצוף אפוקסי ולסייע בהישארות תקנות הבטיחות.

מהי היעילות של חוסמי גרגירים אורתנים?

חוסמי גרגירים אורתנים משפרים את הדבקות ואת הביצועים, ומשמרים מקדם חיכוך (COF) במצב רטוב מעל 0.60, ובכך משפרים את הבטיחות בסביבות כגון מתקני עיבוד מזון.