Створення поверхні, стійкої до ковзання, у вологих зонах за допомогою епоксидної підлоги

Чому стандартні епоксидні підлоги виходять з ладу у вологих середовищах

Фізика гідропланування на гладких епоксидних поверхнях

Звичайні епоксидні підлоги надають приємного гладкого вигляду, подібного до скла, але виникає проблема, коли вони змочуються. Пролита вода просто залишається на поверхні у вигляді великої калюжі, оскільки дренажних отворів для її відтоку немає. Це призводить до того, що взуття зісковзує з поверхні, подібно до того, як шини автомобіля втрачають зчеплення на мокрих дорогах, але це відбувається при швидкості ходьби замість швидкості руху транспортного засобу. Випробування показують, що такі гладкі підлоги зазвичай мають коефіцієнт тертя (COF) у мокрому стані нижче 0,40, що значно підвищує ймовірність падінь. У приміщеннях, де волога постійно є проблемою, доцільно додати до підлоги текстуру. Текстуровані поверхні руйнують цей ковзкий шар і знову забезпечують ногам опору. Ресторани, лабораторії та виробничі підприємства добре знають це з власного досвіду.

ASTM D2047 та DIN 51130: мінімальні нормативні значення коефіцієнта тертя (COF) у мокрому стані для об’єктів з високим ризиком

Коли йдеться про небезпеку ковзання, що призводить до серйозних травм, нормативні вимоги з охорони праці встановлюють чіткі вимоги щодо зчеплення на мокрих поверхнях. Стандарт ASTM D2047 передбачає використання спеціальних саней, які протягують по поверхні для вимірювання рівня її зчеплення, тоді як стандарт DIN 51130 визначає максимальну відстань, на яку людина може піднятися по мокрому похилому настилу, перш ніж зісковзнути, за умови використання стандартного взуття під час випробувань. У більшості регіонів мінімальний коефіцієнт тертя на мокрій поверхні повинен становити щонайменше 0,50, особливо в кухнях та лікарнях, де люди постійно пересуваються. У приміщеннях для переробки харчових продуктів зазвичай потрібне ще краще зчеплення — приблизно 0,60 або вище — через постійну наявність води, жиру та мастила на підлозі. Звичайні епоксидні підлоги, як правило, не відповідають цим вимогам: їх коефіцієнт тертя на мокрій поверхні становить лише 0,35–0,45. Будь-яка компанія, яка планує оновити підлогове покриття, повинна завжди перевіряти незалежні результати випробувань у порівнянні з цими стандартами, а не спиратися виключно на заявлені виробником характеристики своїх товарів.

Підвищення протикуовзного ефекту епоксидних підлог за допомогою добавок та наповнювачів

Алюмінієвий оксид, кремнієвий пісок і полімерні кульки: компромісні характеристики продуктивності для комерційних епоксидних підлог

Правильний вибір добавки може перетворити звичайне епоксидне покриття підлоги на таке, по якому безпечно ходити навіть у мокрому стані. Оксид алюмінію надзвичайно міцний і добре витримує знос, забезпечуючи коефіцієнт тертя при змочуванні понад 0,60, що робить такі підлоги ідеальними для фабрик та складів. Однак існує й недолік: шорстка поверхня ускладнює прибирання, особливо в приміщеннях, де обробляють їжу. Кварцовий пісок дешевший і також забезпечує гарне зчеплення, але він недовговічний у середовищі хімічних речовин, тому обслуговуючий персонал змушенний частіше, ніж йому б хотілося, оновлювати покриття в цих зонах. Саме тут на допомогу приходять полімерні кульки. Ці маленькі круглі частинки створюють мікронерівності, що запобігають ковзанню, не ускладнюючи при цьому прибирання підлоги — що має велике значення в лікарнях та ресторанах. Практичні випробування показали, що такі модифіковані епоксидні системи зберігають коефіцієнт тертя при змочуванні понад 0,55 навіть після приблизно п’яти років постійного миття, тобто їх експлуатаційні характеристики приблизно втричі кращі за звичайні епоксидні покриття без будь-яких добавок.

Оптимізація співвідношень завантаження (на 3–8 % за об’ємом) та протоколів змішування для отримання стабільної текстури

Саме правильна кількість добавок, що додаються до суміші, визначає, наскільки безпечними будуть ці поверхні з часом. Якщо їх об’ємна частка становить менше 3 %, на поверхні утворюються нерівності та бугорки, які можуть створювати місця, де затримується вода, що підвищує ризик ковзання. Але й надмірне використання — понад 8 % — також призводить до проблем: матеріал стає занадто густим і втрачає здатність нормально прилипати. Ми рекомендуємо використовувати високошвидкісні мішалки протягом приблизно 5–7 хвилин, щоб забезпечити рівномірне розподілення всіх компонентів, особливо важливо це під час роботи з важкими наповнювачами, такими як оксид алюмінію. Корисний професійний прийом — спочатку змішувати сухі добавки з смолою, а лише потім додавати отверджувач, що допомагає уникнути утворення неприємних комочків. У разі масштабного застосування правильна калібрування розподільників має вирішальне значення: метою є досягнення приблизно 95 % покриття при об’ємному навантаженні 5,5 % згідно з випробуваннями за стандартом ASTM F1679. Після монтажу не забувайте регулярно перевіряти коефіцієнт тертя у вологому стані за допомогою обладнання за стандартом DIN 51130 кожні шість місяців. Текстура поверхні досить інтенсивно зношується в місцях з великим пішохідним навантаженням: щороку її ефективність зменшується на 15–20 % через постійне проходження людей.

Методи застосування, що забезпечують максимальну тривалу зчеплювальну здатність у епоксидних підлогах

Розсіювання, нанесення шпателем та вбудовування методом розпилення: збереження коефіцієнта тертя (COF) після багаторазових циклів промивання

Існує три основні способи запобігання надмірній ковзкості епоксидних підлог у вологому стані, що може загрожувати безпеці. При методі розсіювання робітники розсипають протиковзкі гранули безпосередньо на свіжу епоксидну смолу. Коли ці частинки міцно фіксуються на місці, коефіцієнт тертя у вологому стані (COF) перевищує 0,60, що навіть краще за мінімальне значення, встановлене OSHA для промислових приміщень (їхній мінімум становить 0,50). Інший підхід передбачає додавання абразивних частинок безпосередньо до епоксидної суміші під час нанесення. Це забезпечує однорідну тактильну поверхню, хоча зазвичай вимагає нанесення більш товстих шарів і регулярного оновлення герметика в місцях, де підлоги миють кілька разів на добу. Третій варіант полягає в розпиленні суміші смоли та наповнювачів, що формує на поверхні мікротекстуру. Такі оброблені підлоги зберігають приблизно 85 % початкового рівня стійкості до ковзання навіть після сотень циклів очищення в навантажених зонах виробництва харчових продуктів.

Правильне заглиблення наповнювача має велике значення для терміну служби поверхонь. Оптимальна глибина, судячи з усього, становить приблизно 1,5–2 мм, а верхні шари повинні добре поєднуватися між собою. Розгляньте об’єкти, де хімічні речовини використовуються постійно: у таких місцях коефіцієнт тертя зберігається приблизно на 30 % краще, якщо застосовувати полімер-модифіковані покриття замість звичайних епоксидних герметиків. Вибір правильного способу нанесення — це не лише дотримання нормативів. Це справді впливає на відповідність стандарту ASTM D2047 щодо зчеплення на мокрій поверхні. І, звичайно, такі рішення також рятують життя. У лікарнях повідомляють, що майже чверть усіх ковзань відбувається через поступове зношування підлог.

Модернізація існуючих епоксидних підлог за допомогою протикуовзних герметиків та гібридних систем

Уретанові герметики з абразивним заповнювачем: найкращі практики забезпечення адгезії та реальна ефективність у їстівних епоксидних підлогах

Додавання уретанових гравійних герметиків до існуючих епоксидних підлог — це досить бюджетний спосіб підвищити стійкість до ковзання, коли поверхні зволожуються. Однак досягнення хороших результатів справді залежить від належної підготовки. Підлогу спочатку необхідно механічно абрадувати та хімічно травити. Така підготовка сприяє утворенню міцних зв’язків, які, за стандартом ASTM D4541, зазвичай перевищують 300 psi. У таких приміщеннях, як підприємства з переробки харчових продуктів, де підлоги щодня промивають водою, уретаномодифіковані покриття значно довше зберігають свою стійкість порівняно зі звичайними акриловими варіантами. Випробування показують, що коефіцієнт тертя залишається вищим за 0,60 як у сухому, так і у вологому стані (вимірювано за стандартом ASTM D2047). Ці цифри мають важливе значення, оскільки вони безпосередньо впливають на безпеку праці та зменшують кількість нещасних випадків у промислових умовах.

Польові дослідження на підприємствах з переробки напоїв показують, що уретанові системи зменшують кількість випадків ковзання на 78 % при нанесенні шаром товщиною 3,5 міл із розсіюванням агрегату з оксиду алюмінію. На відміну від тимчасових покриттів, ці гібридні рішення хімічно інтегруються з існуючими епоксидними підлогами — забезпечуючи дотримання гігієнічних вимог і водночас стійкість до парової очистки та впливу жирних кислот.

ЧаП

Чому стандартне епоксидне покриття підлоги є недостатнім у вологих середовищах?

Стандартне епоксидне покриття підлоги стає ковзьким у вологому стані через відсутність текстури, що призводить до низьких значень коефіцієнта тертя у вологому стані (COF) і збільшує ризик падінь.

Що таке стандарти ASTM D2047 та DIN 51130?

Це стандарти, що використовуються для вимірювання стійкості поверхонь до ковзання. Стандарт ASTM D2047 передбачає використання саней для оцінки зчеплення, тоді як стандарт DIN 51130 оцінює потенціал ковзання за допомогою ходьби по змоченому похилому помосту.

Як можна зробити епоксидне покриття підлоги безпечнішим?

Шляхом додавання текстури за допомогою добавок, таких як оксид алюмінію, кремнієвий пісок або полімерні кульки, що збільшують коефіцієнт тертя у вологому стані (COF) і роблять поверхню безпечнішою для ходьби.

Які рекомендовані методи нанесення протикутних обробок?

Методи розсіювання, нанесення шпателем та напилення з вбудовуванням підвищують зчеплення епоксидних підлог і сприяють дотриманню стандартів безпеки.

Наскільки ефективні уретанові герметики з гранулятом?

Уретанові герметики з гранулятом покращують адгезію та експлуатаційні характеристики, забезпечуючи коефіцієнт тертя на мокрій поверхні (COF) вище 0,60, що підвищує рівень безпеки в таких середовищах, як підприємства з переробки харчових продуктів.