標準産業用エポキシ床材配合のための原材料選定

床材用コーティングメーカーにとって、標準的なエポキシ床材は単一の完成品ではなく、浸透性プライマー、充填型中間塗膜、および自己流平性または厚膜仕上げトップコートからなる、統合された配合プラットフォームである。各層は、樹脂の粘度、エポキシ当量（EEW）、硬化剤の反応性、フィラーの分散性、流動性、硬化速度、最終外観など、異なる要件を満たす必要がある。

本ガイドは、塗料・コーティングの配合技術者、技術マネージャー、および原材料調達担当者向けに作成されたものである。施工業者が床面をどのように下地処理・施工するかについては説明していない。代わりに、使用環境の要件（例えば、下地の水分量、施工時の気温、通行頻度、化学薬品への暴露、再使用開始までの時間など）を、原材料の選定および適合性試験にどう反映させるべきかを解説する。

樹脂の商標名ではなく、まず「配合仕様書」から着手する

異なる樹脂グレードを比較する前に、配合担当者は、使用条件および加工条件の範囲を明確に定義すべきである。倉庫用上塗りコート、湿潤基材用プライマー、化学薬品に曝される製造現場の床材などは、いずれも「産業用エポキシ床材」と呼ばれる場合があるが、検討を経ない同一のバインダーシステムを共有してはならない。

配合仕様書には、以下の事項を明記すべきである：

• 対象層：プライマー、中塗り、セルフレベルリング上塗り、または補修モルタル

• 施工方法および対象となる塗膜厚

• フィラーの種類、粒子径分布、および想定充填量

• 施工および硬化時の周囲温度および基材温度範囲

• 必要な使用可能時間（ポットライフ）、重ね塗り可能期間（リコート・ウィンドウ）、初期硬度、および完全硬化までの時間

• 水、洗浄剤、油、酸、アルカリ、溶剤などへの暴露が予想されるか否か

• 外観要件（色調、光沢、流平性、白濁耐性を含む）

• 付着性、耐摩耗性、耐衝撃性、圧縮強度、ショアD硬度などの機械的試験の実施要否

現場の状況は依然として重要ですが、ここではその状況が配合設計の入力条件として扱われます。例えば、コンクリートの水分量やガス放出（アウトガッシング）は、プライマーの設計および適合性評価に影響を与えます。しかし、それらを理由に、原材料仕様書を施工業者向けの下地処理マニュアルに変えるべきではありません。塗料メーカーは、関連する基材リスクを制御された試験パネルおよび塗布試験で再現し、完成した塗装システム独自の技術資料（TDS）において、施工可能な条件の限界値を明記すべきです。

エポキシ骨格と粘度調整系の選定

汎用フローリング用バインダーの出発点としては、通常、ビスフェノールA型液体エポキシ樹脂が用いられます。これは、入手容易性、機械的性能、配合設計の柔軟性という観点から実用的なバランスを備えているためです。粘度を低く抑えたり、官能基数を高めたりする必要がある場合には、ビスフェノールF型樹脂の検討も可能です。ノボラック型エポキシ樹脂は、完成配合が特定の化学薬品暴露条件下での性能要件を満たすことが求められる開発プロジェクトにおいて採用されます。ただし、単にノボラック型エポキシ樹脂を用いたからといって、自動的に耐薬品性が保証されるわけではありません。

ハネポキシのカタログには、以下の配合スクリーニング候補が掲載されています：

これらの数値は、サプライヤーのカタログ記載範囲であり、完成配合品の保証値ではありません。実験室での作業を始める前に、必ず現行の技術資料（TDS）およびロット別分析成績書（COA）の値を確認してください。グレードを変更する際には、実測のエポキシ当量（EEW）に基づいて化学量論比を再計算し、反応性希釈剤の添加量、硬化剤の配合量、フィラー充填率、消泡剤、流動性改良剤、顔料配合を再最適化してください。

粘度の低下は、単独で評価してはなりません。反応性希釈剤を用いて改質した樹脂は、取扱い性や充填剤への濡れ性を向上させる一方で、架橋密度、硬化反応性、硬度発現性、吸水性、耐薬品性などにも影響を与える可能性があります。最適なグレードは、混合系の加工ウィンドウ内に収まり、完成塗膜の試験計画をすべて満たすものであり、単に未希釈粘度が最も低い樹脂ではありません。

表面品質と硬化制御のための硬化剤選定

硬化剤の組成は、エポキシ床材コーティングの作業時間、硬度発現、表面外観、湿気感受性、耐薬品性といった多くの特性を左右します。このため、改質シクロアリファチックアミン、ポリアミド、改質ポリエーテルアミンは、単純な「良い・より良い・最高」という階層関係ではなく、それぞれ異なる配合目的に応じて選択されます。

光沢、色調、硬度発現、および表面白濁（ブロッシング）耐性を重視する塗料メーカーにとって、変性シクロアリファチックアミンは、セルフレベリング仕上げや薄膜トップコートに適した硬化剤候補です。一方、作業時間の延長、基材への濡れ性、柔軟性、または表面状態への許容性が求められるプライマーおよび腐食防止用ベースコートでは、ポリアミド系硬化剤が通常スクリーニング対象となります。また、柔軟性、流平性、耐湿性、および硬化応答性のバランスを異なる形で求める開発要件には、変性ポリエーテルアミン硬化剤の検討が有効です。

選定されたカタログ候補は以下のとおりです：

カタログに記載された混合比率は、指定樹脂条件におけるサプライヤーによる推奨値であり、普遍的な当量比ではありません。配合設計者は、まず樹脂のEEW（エポキシ当量）と硬化剤のAHEW（アミン当量）から初期配合量を算出し、その後、硬化性、ガラス転移温度、機械的特性、耐性試験などを通じて最適化を確認する必要があります。アミン値とAHEWは相互に置き換え可能な数値ではありません。

整合性のあるプライマー・中塗り・上塗りの製品ポートフォリオの設計

商業用フローリング向け製品シリーズでは、原料の共通化が有効ですが、各層ごとに個別の最適化が必要です。

下塗り材として、混合粘度は、多孔質なコンクリートへの過剰な吸収や溶剤様の損失を伴わず、濡れ性および浸透性を確保できるものでなければならない。128E、128G、128EL、128BF、または170などの樹脂候補を用いることで、比較的低粘度の出発点を設定できる可能性があるが、接着性、湿気耐性、硬化性に関する試験結果を踏まえて検討する必要がある。作業時間と基材への濡れ性が優先される場合、ポリアミド系またはその他の表面耐性型硬化剤の評価も検討可能である。完成した下塗り材は、滑らかな実験室用パネルだけでなく、実際の代表的なコンクリート基材上で試験を行うこと。

中塗り材においては、バインダーが選定された石英またはシリカ充填量を許容しつつ、混合・施工が可能な状態を維持しなければならない。開発プログラムでは、充填剤添加量に対する粘度、垂れや流動性、反応熱（エクソサーミック）、空気抜き性、圧縮特性、衝撃応答性、および下塗り材・上塗り材との接着性を記録すること。樹脂の単価（kg当たり）よりも、所定の膜厚を達成するために必要なバインダーの単位面積当たり消費量（m²当たり）の方が、コスト評価においてより意味のある指標となる。

自己流平性上塗り材では、流動時間とゲル化時間のバランスが極めて重要となる。塗膜は、粘度が上昇する前に十分に流平し、空気を脱泡しなければならないが、同時に所定の生産スケジュールに合わせた初期硬度も確保する必要がある。このため、改質シクロアリファチック系またはポリエーテルアミン系の候補硬化剤は、顔料、充填剤、添加剤を含む完全な着色配合体系において比較検討すべきである。無顔料樹脂や透明鋳込み試験の結果は、実際の床用コーティング配合には代用できない。

原料の共通化は、各層の性能を損なわない場合にのみ有効である。製造業者は、複数の製品で同一の基剤樹脂を用いながら、硬化剤、希釈剤、充填剤、添加剤の組み合わせを変更することが可能である。一方で、特殊なプライマーにおいては、濡れ性や密着性の均一性を実質的に向上させるのであれば、異なる樹脂を採用することも正当化される。

認定データの調達を担当するチームが要求すべき事項

原材料の購入承認は、その公称組成が既存材料と一致しているという理由だけで行ってはなりません。変更管理プロセスを厳格に実施することで、配合性能および生産の一貫性の両方が確保されます。

各レジンロットについて、現在有効なTDS（技術データシート）、SDS（安全データシート）、COA（分析証明書）を入手してください。該当する場合は、EEW（エポキシ当量）、指定温度における粘度、色、水分または揮発分含量、加水分解性塩素、無機塩素も含めてください。各硬化剤については、アミン価、AHEW（アミンヒドロジェン当量）、粘度、色、水分含量、推奨使用量範囲、包装形態、保管条件、および保存期間を確認してください。また、各数値が「出荷規格値」であるか「典型値」であるかも明確にしてください。

試験室での資格認定マトリクスには、少なくとも以下の項目を含める必要があります：

低粘度樹脂を用いて、レジン128を配合変更なしで置き換えることは可能か？

自動的な代替は一切想定してはならない。低粘度グレードを採用すると、EEW（エポキシ当量）、反応性希釈剤含有量、硬化時の化学量論比、充填剤要求量、塗膜特性、耐薬品性などが変化する可能性がある。これは配合変更を伴う再開発プロジェクトとして扱い、既に承認済みの標準品と比較検証すること。

プライマーとトップコートの両方で、同一の硬化剤を用いるべきか？

両方の仕様書（プライマーおよびトップコート）を満たす場合にのみ可。プライマー開発では、基材への濡れ性や作業時間の確保が重視される一方、トップコートでは流平性、光沢、ブルーム耐性、初期硬度などが優先される。共通の在庫管理は有用だが、それは性能検証の結果に基づくべきであり、逆に性能検証を制約してはならない。

RFQ（請求書依頼書）にはどのような情報が必要か？

意図する配合層、対象樹脂のEEWまたは硬化剤のAHEWの範囲、粘度範囲および試験温度、色要件、包装形態、年間需要量、納入先、必要な文書、サンプル数量を明記してください。また、想定用途および必須の評価試験も併記することで、サプライヤーが単に既存製品名を提示するのではなく、適切な候補を提案できるようにしてください。

サンプル承認から量産移行まで

実用的な調達手順はシンプルです。まず資料をスクリーニングし、次に実際の使用中の材料と比較して実験室サンプルを評価します。その後、パイロットロットを製造し、代表的な基材に塗布・評価を行い、配合全体がリリース基準を満たしたことを確認して初めて材料を承認します。資格認定時に使用した原材料のロット番号を正確に記録し、参照用サンプルを保管してください。

この工程では、ハネポキシ樹脂および硬化剤の各グレードが候補となり得ます。選定にあたっては、まず配合仕様書および現行の技術資料を確認し、その後、化学量論比、加工性、硬化特性、外観、使用環境耐性などを体系的に比較検討します。このアプローチにより、塗料メーカーは、同等性の証明としてカタログ上の一致を提示することなく、コスト最適化やサプライヤーの多様化を正当化できる根拠を得ることができます。

技術的なレビューまたはサンプルの依頼に際しては、対象となる塗膜層、現在使用中のバインダーの化学組成、所望の粘度および硬化時間帯、フィラー添加量、塗布温度、および必須の性能試験項目をお知らせください。これらの情報に基づき、サプライヤーは候補製品を絞り込み、関連する技術資料（TDS）、安全データシート（SDS）、分析成績書（COA）、包装仕様、およびサンプリングに関する詳細情報をご提供できます。

技術的備考： 本ガイドに記載された数値は、明記されたカタログ等級および試験温度にのみ適用されます。最終的な性能は、樹脂・硬化剤の配合組成全体、フィラー添加量、添加剤、基材、塗膜厚、硬化条件、および試験方法に依存します。量産導入に先立ち、実験室での配合検討、パイロットロット試作、および代表的な適用試験を通じて、最新の仕様を確認し、適用適合性を検証してください。